课程大纲：

学习供应商开发管理培训

课程大纲：
模块一：新形势下的供应商质量管理
(一) 案例与启示：利达玩具与丰田召回门解析
(二) 供应商质量管理发展趋势
(三) 供应商质量管理所面临的挑战
(四) 精益生产对SQM的要求
(五) 供应链风险管理对SQM的要求
(六) 过时的SQM理念与做法
(七) 如何与供应商达成零缺陷共识
(八) 供应商质量与成本之争的解决
(九) SQM管理现状与常见问题
(十) SQM管理结构（蝴蝶型/扁担型/钻石型）

模块二．供应商管理策略
(一) 采购PFMEA与涉及的质量问题
(二) Kraljic组合模型进行采购物质分类
(三) 组织对供应商的吸引力判断
(四) 一般产品/瓶颈产品/杠杆产品/战略产品管理策略
(五) 供应商管理加减乘除
(六) 强势瓶颈供应商管理策略
(七) 海尔的供应商分类及管理办法（范本）
(八) 西门子供应商关系15条原则带来的启示
(九) 供应商开发过程中寻优、调全

模块三：供应商质量审核与诊断
(一) 三类型审核（体系、过程与产品）区别与时机
(二) 挑讲师、建团队、分好工执行要点
(三) 让现场审核不走过场
(四) 供应商五处必看，一针见血
(五) 问、查、看、记，专业求真
(六) 审核结果与改进计划的落实
(七) 对供应商“点穴”过程审核
(八) 建立病历-QFD QCP
(九) 易发问题预测 对策地图
(十) 作坊式供应商管控体系

模块四：产品从样品到批量质量管控
(一) 样品件与生产件的区别
(二) 样品件要实现的3个作用
(三) 样品件承认流程与要点
(四) 生产件批准程序PPAP的含义与适用范围
(五) PPAP的提交要求与要点
(六) PPAP与FMEA、SPC、MSA、APQP的关联
(七) 小批量试生产质量管理要点
(八) 供应商批量生产监控手段
(九) 包材、塑胶、五金件质量监控方法（500强工具范本）
(十)质量保证协议的编制（范本）

模块五.IQC与质量检验系统与业务
(一) 质量检验系统构成
(二) 企业常见错误检验方法
(三) MIL-STD-105E GB2828-2003）适用条件
(四) 课堂练习：GB2828抽样与错误分析
(五) 正常、加严和放宽检查转化规则
(六) 新发展趋势：零缺陷抽样计划-1916
(七) 免检不免责-免检体系构建
(八) 例行试验与全项目检测的时机
(九) 正确的测试方法：（附着力、硬度等5项测试方法）
(十) 驻厂检验设计与管理（国内标杆企业管理文件范本）
(十一)第三方检测介绍

模块六．SQE角色与工作计划
(一) SQE在供应商质量管理中的角色与职责
(二) SQM下的SQA与SQE、IQC角色分工
(三) SQE胜任素质与三能要求（沟通、人际关系、项目管理）
(四) ISO9001与QS9000、TS16949体系理论与实践能力
(五) SQE的其他要求
(六) SQE资源地图
(七) SQE JQE体系
(八) 供应商诊断与辅导
(九) 工具型案例：全球大显示器生产厂商（台企）SQE人员素质要求、职责与工作计划表
(十) SQE人员的职场注意事项与职业发展

模块七．供应商质量问题处理与改进
(一) 问题发生与解决5Why 5W2H与三现、三不主义
(二) 8D的含义及由来及实施8D的目的
(三) 8D与CLCA过程解析与各步骤要点
(四) 案例：某上市通讯产品公司应用8D有效解决供应商质量问题过程
(五) 对供应商“点穴”审核-产品过程审核
(六) 产品过程审核方法
(七) 供应商控制计划CP要求
(八) SQE品质计划与供应商辅导
(九) 供应商4M1E变动识别、控制与联动
(十) 实施供应商品质主自保证：来料合格率从92.0%提到99.5%全过程（基准书范本）

模块八．供应商绩效评价与关系管理
(一)供应商考评意义
(二)考评KPI
(三)考评权重设置
(四)考评后的优秀供应商激励方法
(五) 考评后的列管供应商管理方法
(六)供应商质量月报制、供应商须知(范本)
(七)案例：知名企业的供应商质量大会策划
(八)专题解答：作坊式供应商的质量管控方法总结
(九)专题解答：如何提升质量同时降低采购成本总结
(十)专题解答：如何根据供应商绩效跨部门联动实施奖惩促改进

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