课程大纲：

精益现场改善

课程背景及目的
   “精益管理”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以*限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益管理被认为是当今世界上最有效、最灵活、*竞争力的管理方式之一。
   本课程从精益现场改善出发，从成本降低和提升现场效率入手，以人机料法环的改善为对象，学习精益简洁而实用的工具，全面提升QCDSM的目标，做到有效率，更有效果的工厂管理。

课程对象
总经理，部门经理、生产主管、车间主任、班组长等

课程大纲
第一单元从传统到精益管理
－竞争时代企业的特征
－精益管理的核心架构
－现场改善的工作体系
第二单元改善的解读
1、向日本企业学习改善的哲学
－过程与结果
－SDCA&PDCA
－用数据说话
－下道是客户
－全员之参与
2、改善的对象-4M1E
3、改善的目标–QCDSM
4、改善的目标-消除MUDA
5、现场改善的X/Y两个维度
第三单元通过模拟工厂来体现改善工具与绩效提升的关系
1、环的改善：5s及目视化-构建生产的秩序和基本规则
－破除5s是大扫除的思维
－整理与QCDSM之间的关系
－整理的处理措施
－整顿与QCDSM之间的关系
－定品，定量，定位
－清扫与QCDSM之间的关系
－清扫与破窗效应
－清洁消除源头
－素养=自律化的改善
2、法的改善：作业效率改善-构建稳定且少人化的作业
－人力作业效率OPE管理
－OPE的分析与计算-人力作业OPE的5大损失
－提升OPE人力作业效率三大改善
－改善1：生产线布局与改善
1）功能性型布局和流动性布局
－改善2：作业改善与工作站设计
1）作业流程分解和改善
2）作业要素分解和改善
3）节拍时间计算和人员需求数计算
4）工作单元和工作站设计
－改善3：作业动作改善
1）动作经济原则
2）LCIA简单自动化应用
3、机的改善：设备PM–充分发挥机器最的效率和产出
－设备效率OEE管理
－OEE的分析和计算–设备OEE的8大损失
－提升OEE设备效率的5大改善
改善1：故障分析与再发防止
1）故障缺陷和劣化的关系
2)设备故障的有效管理MTBF
3)设备异常快速的维修MTTR
4)快速切换的5大步骤
改善2：建立设备自主保养
1）初期清扫-设备基本条件
2）困难点发生源改善
3）自主保养的标准和计划
改善3：建立设备计划保养
1）设备预防管理组织划分
2）设备预防管理标准书要领书
3）设备预防管理年度计划
改善4：设备信息化管理
1）定期保养和预知保养
2）信息化预知保养的实现方法
4、物的改善：流动化生产–创建连续流动
－连续流的10大好处
－运用VSM进行价值流分析
－连续流改善的5个步骤
步骤1：计算节拍时间
步骤2：降低换产时间
步骤3：建立持续流动
步骤4：无法实现持续流动的地方设置超市
步骤5：选择生产排程点（FIFO或拉动）
5、人的改善：改善意识的改善
－在解决问题中实现成长
－解决问题的10大意识
－解决问题的8个步骤
－解决问题与改善意识的关系

精益现场改善