课程大纲：

潜在失效模式培训

课程背景
FMEA 是“Failure Mode and Effect Analysis”的缩写，即“故障模式和影响分析”，是生产过程中一项事前预防的分析手段。工程技术人员自设计策划阶段开始通过严密分析，列出及评估系统内潜在的失效模式和可能造成的后果，使设计、组装等作业时留意改善，通过各阶段持续评估、分析及改进，使产品逐步趋于*。它是应用广泛的设计评审与可靠性分析的重要工具。
FMEA 的历史及现状
20世纪 50年代，*格鲁曼公司开发了FMEA，用于飞机制造业的发动机故障防范，取得较好成果。*航空及太空总署(NASA)实施阿波罗月计划时，在合同中明确要求实施 FMEA。FMEA现已被广泛运用于飞机制造、汽车制造等多个领域。
FMEA 的作用
FMEA方法是通过标准表格来进行分析的。当构成系统的基本零件或构件发生故障时，上层子系统或系统会受到影响。通过FMEA可以分析出系统的可靠性、维护性、安全性等所受的影响，并确定可能导致重大故障或损失的零件或构件。FMEA通过致命度和风险评估，将故障的重要度加以量化，从而指明了改善的优先顺序。根据FMEA分析结果，可以比较容易地进行与品质、可靠性、维护性、安全性等有关的设计、制造或系统上的改善，使目标系统的相关品质、技术参数和可靠性得到提高。FMEA 还可用于故障诊断设置的设计等方面。

课程大纲：
第一讲：设备维修策略的选择
一、制造型企业设备维修管理的痛点
1、行业痛点
2、解决措施
3、实施方案
4、预期效果
传统设备管理模式的局限性
二、设备维修管理的发展历程
1、设备维修管理的发展历程
2、企业对设备的维修成本的关注
3、设备维修管理的发展方向（RCM\\FMEA\\TPM）

第二讲：故障机理
一、可靠性分析的对象
二、功能
三、条件
四、时间
五、概率

第三讲：MFMEA概述
一、MFMEA的历史及现状
1、MFMEA的定义与发展
2、FMEA 的作用
3、“系统”的概念
4、FMEA的分析层次
5、FMEA 表格构成
6、MFMEA 分析结果的应用
7、FMEA 的应用状况
二、MFMEA的实施流程
1、FMEA 在组织活动各阶段的定位
2、何时需要进行 MFMEA 分析
3、MFMEA 的实施流程
三、MFMEA应用表格
1、通用 MFMEA 表
2、使用阶段的 MFMEA 表

第四讲：MFMEA 的分析应用方法
一、MFMEA需要开展的分析
二、确认分析对象
三、制作可靠性方框图
四、列举故障模式
五、缺陷影响分析
六、故障致命度评估
七、对策检讨
八、故障发生阶段、发生原因和检查方法

第五讲：故障模式
一、故模式、原因与影响的关系
二、设备构成件常见故障模式
三、电子零件的故障模式
四、环境应力造成的故障模式
五、人为疏忽的故障模式

第六讲：致命度/风险度评估方法
一、致命度与风险度的适用场合
二、致命度与风险度的公式
三、维修策略选择
四、设备设施的预防性维护保养PM分成五大核心作业要素

第七讲：MFMEA应用例
一、MFMEA的应用目的
二、设计阶段MFMEA应用例
三、制造阶段 MFMEA应用例
四、使用阶段MFMEA应用

第八讲：MFMEA方法在设计故障诊断装置中的应用
一、MFMEA分析在故障诊断装置设计时的应用
二、MFMEA在可靠性维护保养中的应用

第九讲：故障树分析及潜在危险、操作性分析简介
一、故障树分析
1、FTA 概述
2、FTA 分析的目的
3、FTA 的应用领域
4、FTA 分析的实施步骤
5、FTA 分析例
二、潜在危险、操作性分析
1、风险分析概述
2、潜在危险和操作性的分析方法

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