合格率低，真相惊人，设计阶段的六大关键疏忽，你注意到了吗？当批量产品出现质量问题或合格率持续低迷，我们往往容易将焦点锁定在生产线上。但真相或许藏于设计之初，问题根源可以源于以下几个疏忽的设计环节。
1、客户需求洞察不透彻。若未能准确的把握客户的真实需求设计出来的产品就难以达到预期标准，从而影响产品的市场接受度和质量的合格率。
2、结构设计不合理。即便构思巧妙若设计方案存在缺陷，比如结构复杂，导致加工难度大易损件过多，它会使生产过程中的合格率大幅的降低。
3、材料选用失误。选材不当，犹如大象基石不稳，即使工艺再精良也难抵原材料性能不足的硬伤，最终导致产品质量无法达标。
4、测试验证不充分。产品设计阶段会进行全面详尽的测试验证，潜在的质量隐患未能及时的发现，并解决批量生产时问题集中爆发。
5、生产工艺安排欠妥。设计阶段未充分考虑生产工艺流程可能导致实际生产中工序繁琐效率低下，间接影响到产品的一致性和合格率。
6、供应商管理疏忽。选择不合格的供应商提供的物料，就像打造精品，却用劣质的原材料。无论制造工艺多么精湛，也难保整体的质量过关。
所以，合格率低的本质并非单纯制造环节的问题，而是在产品设计与设定阶段，就必须解决好的系统工程设计，不仅仅满足客户需求，并确保产品能够稳定高效的生产出来。因此，优秀的设计师不仅仅要懂得创新设计，更要中小质量全链条，才能真正做到从源头把控成就卓越品质。
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