课程大纲：

精益变革管理与领导力

课程优势
   传统管理培训是从本部门角度识别使命目标和职责，从部门个人角度提高管理的效率，强化沟通和合作本课程旨在从企业全局高度来提升管理整体的效能，优化企业的绩效，成本，交期和质量，实现管理效能的跨越本课程为实战性的落地改善方法论，学完马上就可以回去搭建属于本公司的精益管理系 统，半年内即可提升全公司的系统系统性管理效率，并且确立自己的公司企业管理文化。
精益的碎片化工具思维的局限
   “精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以*限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、*竞争力的管理方式之一。
   然而，在为企业提供精益咨询与培训的过程中发现，大部分中国企业尚未实现精益落地。虽然知道精益对于降低成本、提高效率等有立竿见影的效果，但却没有真正尝到精益带来的丰硕成果，面临“找不到导入精益的切入点”、“运动式推行、不能持之以恒”、“企业上下缺乏整体配合”等困境。究其原因，一是企业并未全面学习精益生产系统理论，断章取义，存在对精益理论的误解；二是单纯学习精益的工具技术，复制丰田的做法，例如照搬5S，标准化，看板等，虽然可以获得短期的成果，但是难以维持，非常容易失去取得的成果，究其根源，对精益系统的理解只关注其显性的知识，即工具技术方法面，缺少关注丰田是如何想的，如何能思考到现在的做法，即隐形知识，这些隐形知识是精益推动，持续改善的灵魂，对于精益推动1年以上，陷入反复重复改善之路的企业需要特别学习这些隐形的知识，称之精益变革和精益领导力，如何领导精益成功，再如何用精益创建领导力是本课程的目的

课程对象：
1、企业总经理、副总经理、生产总监，经理，车间主任，其他管理者
2、精益推进办成员
3、推进精益1年以上的熟悉精益的一般知识，希望深入学习精益的人员

课程大纲： 
第一模块 精益内涵- 走出精益管理的误区
我们的企业适合精益吗？丰田精益之路的历程
精益推行的典型误区和错误
一般性领导下的工厂造就管理的无限复杂度
1）7个管理复杂化的引爆点
一般性管理的识别：浪费是传统管理下企业发病状态的显露
2）从全局观审视企业的管理浪费的发生
3）典型7大浪费的显露
精益管理=追根究底+正本清源+去芜存菁+精益求精+快速响应+兑现价值
精益的工具体系–准时化和自动化
精益的思考体系-尊重和持续改善
精益的领导14条原则理念
精益管理系统的DNA螺旋 ： 人系统 + 流程系统
精益变革的障碍和阻碍因素

第二模块 精益管理的模型
Vision-共同的愿景方向和目标
1、方针目标的重要度
2、方针目标是创造愿景，方向和目标一致性的工具
3、 方针目标用来创造挑战的机会
4、 方针目标实施接球模式，共有化，方向一致
5、 方针目标是愿景，目标，手段，行动的结合体，公司级的PDCA
6、实践 - 愿景方向，目标的展开
7、 精益系统的导入路线图
8、 价值流转型，从传统工厂到精益的路线
9、 运用X-MATRIX 实施方针目标管理
System –精益管理的技术，方法和系统
1、 精益管理系统的四个要素
2、 领导者的标准作业的内涵
1）管理者的管理效率提升
3、 支持型流程 –T3会议
2）沟通问题解决的快速通道
4、 目视化-神经系统
Team -人才的培养，团队和合作
1、团队成员操作能力培育
1）通过技能提升四个阶段来培育
2）操作技能的OJT四步法
2、培养员工的改善和创新能力
1）人才培养三阶段：守-破-离
2）员工指导的套路
3）不同层级需要掌握哪些改善工具
Motivation –变革的动机,动因和动力
1、工作动机的来源
1）海兹堡双因素理论
2）内在动力的来源和消除
3）内在阻力的来源和消除
4）10-80-10的组织激励原理
2、 创造工作的动因
1）从提案改善到创意工夫
2）创意工夫的展开流程
3）员工的创意工夫的积极心态的转变
3、 创造持续的动力
1）精益管理中的激励法则
2）创造互相信任，持续提升的工作环境
Commitment -领导者承诺，行动和作为
1）管理者的管理能力就是影响力
2）看看我们的行为真的是在引导正确行为吗？
3）管理范式的认知
4）从传统领导的行为思考转变为精益领导的思考
5）10种精益领导行为的树立

精益变革管理与领导力