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上海FMEA培训内容涵盖多方面知识与技能
发布时间:2025-01-06 09:34:12

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一、FMEA基础概念与背景知识

FMEA即失效模式和后果分析(Failure Mode and Effects Analysis),这是上海FMEA培训首先会涉及的重要内容。在培训中,学员会了解到FMEA的定义,它是一种用于识别系统、产品或过程中潜在的故障模式,评估其严重程度、发生频率和检测难度,进而采取预防措施的分析方法。

从背景来看,其发展历史悠久,最初是为了在航天工程研制中进行风险管理,如今在汽车制造业等众多领域都成为质量体系要求的一部分,例如在从QS9000与VDA6.1到TS16949再到IATF16949的汽车行业质量体系演变过程中,FMEA一直占据重要地位。FMEA的目标在于预防故障的发生,提高产品和过程的可靠性,但它也存在局限性,比如在分析复杂系统时可能面临数据获取困难等问题。

另外,学员还会学习到FMEA在公司内部的整合情况,包括它与其他任务和工具之间的关系,像FMEA与过程控制计划等工具配合使用可以提升产品和过程的可靠性,并且要掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。同时,不同类型的FMEA如设计FMEA(DFMEA)、过程FMEA(PFMEA)和系统FMEA(SFMEA)的概念也会被详细阐述,它们分别在产品设计、制造过程以及整个系统层面发挥着故障分析和预防的作用。

二、新版FMEA的更新内容

上海的FMEA培训必然会强调新版FMEA的相关内容。例如AIAG - VDA版FMEA的背景,这是两大巨头联合推出的新版FMEA,带来了一系列更新的标准和流程,以适应复杂多变的生产环境。

其中的更新点包括FMEA七步法,这是一个系统的分析步骤,有助于更有条理地进行FMEA工作。FMEA表单格式也有变化,这种格式的改变可能涉及到填写内容、布局等方面,目的是更清晰准确地记录分析结果。重要度评价和发生频次评价也是新版的变化点,这有助于更精准地评估故障模式的影响程度和发生的可能性,从而为制定更有效的预防和修正措施提供依据。

三、DFMEA相关内容

DFMEA(设计失效模式和后果分析)是FMEA培训中的重点部分。在DFMEA的执行方面,首先是项目规划及准备阶段,明确这一阶段的目的对于整个DFMEA的成功实施至关重要。

学员要学会通过界限图(如方块图/界限图),正确界定DFMEA的范围,这就像是给DFMEA的分析工作划定一个边界,确保在合理的范围内进行分析,避免范围过大或过小导致分析不准确。同时,应用结构图(如接触矩阵图),分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用,这有助于深入理解产品设计中各个部件之间的关系,从而更好地发现潜在的故障模式。

此外,还会通过界面、接口建立P图(产品功能图),分析产品的功能和失效,揭露导致产品不可靠的原因。例如在分析电子产品时,通过P图可以清晰地看到各个功能模块之间的接口关系,当某个接口出现问题时,就能迅速定位可能产生的失效模式以及对产品整体功能的影响。

四、PFMEA相关内容

PFMEA(过程失效模式和后果分析)同样是培训的关键内容。PFMEA是以工序为分析对象的,过程流程图在PFMEA中起着关键作用,它描述的是工序之间的关系。如果把工序拆分的过细,在分析失效模式时可能会抓不住重点;反之,拆分过于粗糙则容易漏掉细节,所以要做好PFMEA过程流程图。

在填写PFMEA中的失效模式时,除了要写期望达到的要求,还要写不希望发生的问题,像产品表面不得有划伤、颗粒等。学员要理解小组成员达成一致理解的重要性,否则PFMEA可能会失效。同时,要掌握PFMEA有效实施的基本方法,如七步法等,并且要了解结合实际项目的AIAG&VDA PFMEA的实施以及后应用和动态管理。

五、FMEA的工具和技术

上海FMEA培训还会介绍在FMEA过程中使用的常见工具和技术。例如故障树分析(FTA),这是一种自上而下的分析方法,通过构建故障树,从系统的故障事件出发,逐步分析导致故障的原因,以逻辑门的形式展现各事件之间的因果关系。

失效模式特征和影响分析(FMEDA)也是重要工具,它可以更详细地分析失效模式的特征以及对系统的影响。还有赛局分析、5W1H分析等工具,5W1H分析从“What(是什么)、Why(为什么)、Who(谁)、When(何时)、Where(何处)、How(如何)”这几个方面对过程进行提问,有助于全面地识别潜在的失效模式。

六、FMEA实施案例分析

培训中会通过实际案例展示如何应用FMEA进行故障分析与风险管理。在实际案例中,学员可以看到在不同行业、不同产品或过程中的FMEA具体应用情况。

例如在汽车零部件制造过程中,通过FMEA识别出某个零部件在加工过程中可能出现的尺寸偏差问题,通过评估其严重程度为较高等级,发生频率中等,检测难度较大,于是制定了相应的预防措施,如改进加工工艺参数、增加检测频次等。同时,在案例中也会讨论实施FMEA的具体挑战和解决方法,像数据收集困难、小组成员意见不一致等挑战,以及如何通过加强沟通、完善数据管理等方法来解决这些问题。


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