由于物料使用管理是现场物料管理的重中之重，所以在现场日常生产工作中，班组长对现场物料的使用及管理工作更应该注意。具体应注意的工作内容如下:

1.管理好物料合格证

因为合格证是证明物料身份的权威文件，所以班组长一定要管理好。管理物料合格证，班组长一般需要做好以下工作：
 

（1）合格证随时与物料同行。合格证为什么必须随时与物料同行，原因如下：
第一，合格证能够提供可靠的物料信息。如一个袋（包）物料的数量为多少？总共加起来有多少？如果没有合格证，现场人员使用时就不得不自己重新进行清点，且难免出错。如果该物料有合格证，现场人员就不会拿着物料四处询问求证，也就不会造成时间浪费。
第二，有利于不良品的追踪与反馈。如果物料属于不良品，现场人员就可以根据物料合格证进行追踪，并将信息反映给供应商，并让其以最快的速度改善物料品质。
 

（2）合格证管理要点。保证物料合格证管理的有效性，班组长还应该做到这样几项工作：
第一，根据实际需要，与供应物料的人员约定合格证事项。当然，合格证的格式应依据实际需要的不同而有所不同。需要做到一点，即供需双方都认可。
第二，坚决拒收无合格证的物料。由于管理的不规范或者是供应商的投机行为，现场也会出现无合格证的物料。面对这一情况，班组长必须严格按照物料管理条例进行处理：一是拒绝接收这类物料；二是及时上报有关领导。
可能在现场也会出现另一种情况：不是没有合格证，而是合格证上记录不全。其实，这也属于合格证异常的情况。很多企业的生产现场就是因为这类情况导致其产品品质下降的。由于班组长是现场物料管理的重要人员，所以必须对物料合格证的各种不良情形加以防范

2.合理摆放物料

        对于班组长而言，*不能忽视生产现场，物料无序堆放的不良现象。如作业台堆积大量暂时无用的物料、作业人员身前身后的空间也堆满了各式物料以及地面上随时可见从台面跌落的各种物料……
事实上，生产现场的这些现象，极大地影响了生产进度及员工的工作状态。所以，班组长务必要引导生产人员合理摆放物料。通常，班组长可以从以下几点入手：
（1）选择合适的物料托盘及支架。具体做法有：选定合适、稳定的托盒、支架摆放物料，并在托盒、托台上贴上物料标识，以便于其他人确认。
（2）合理布局台面物料。将物料摆放在作业台面上时，应充分考虑拿取的方便性。例如，常用物料放在外侧；相似物料不要摆放在一起等。
（3）及时清理台面。为保证台面整洁，班组长还应及时督促生产人员及时清理摆放在台面上的不良物料与堆积品。避免造成台面混乱，影响作业。
（4）物料摆放适量。管理现场物料做好的做法就是定量摆放物料。

3.明确物料去向

     物料去向关系着日后账目核对是否一致，所以班组长一定要明确这一工作。在生产现场往往会出现这一状况：在之前的收货工序中已经详细核对过数量，出货量与计划相符，但是物料实际剩余的数目却无法与账目吻合，且常常是实际数目比记录的少。究其原因，是物料在使用过程中无形分流了，而当时也没有及时记录在案，事后也没有进行账目核对与平衡。
班组长要想做好明确物料去向这一工作，务必需要从以下几方面入手：
（1）确定分流来源。造成物料分流的原因通常有如下几种情况，如表所示。
 

（2）有针对性地改善。如何改善物料分流问题？通常，班组长可以采取如下措施

第一，制订《物料去向单》。具体做法是：领料人拿取前，必须向物料管理者申填《物料去向单》的表单。如果期间出现“因故无法归还”等不良现象，领料人必须开具相关证明上报物料管理者。物料管理者以开具的证明为凭证，从前工序补领同等数量的物料。

还有一点需要注意，不是正常生产必需的物料，尽量从仓库拿取，禁止从生产现场拿取。
 

第二，定期盘点核销差异，及时平衡账目。这项工作可以定期进行，如一周进行一次。
 

第三，及时清退不良物料，并及时记录和消去不同制造部门之间转用物料的数目。
 

4.优先管理好产品部件

      通常是几个部件组成一个产品，所以在部件组装问题上，班组长应予以重视。因为不同产品的部件组装顺序也不相同，而部件组装太快或太慢都会影响前后工序的正常衔接。所以班组长应优先管理好每个产品的部件工作。具体来讲，班组长需要明确的问题有：
（1）明确部件与总装线之间的关系。通常情况下，部件与总装线之间的关系有顺次连接、途中插入和间接插入三种。举个简单的例子，如果生产计划只针对总装线而制定的，那么部件的生产活动往往是领先于总装线的。也就是说，部件生产的相应物料也必须提前准备好。
（2）明确部件管理要点。优先管理部件应掌握的主要内容有三项：一是明确总装线开工的时间及部件必须的作业工时；二是了解以往部件延迟的实际情况；三是了解部件及产品的不良率及生产要素调配情况

5.科学管理剩余物料
      生产现场之所以会产生大量余料，主要是因为企业大多采取了多品种、少批量的生产模式。即同一生产线上，不同机种来回切换生产，而每一次生产活动终结后，物料往往不是多余就是缺少。
所以在生产现场我们不难看到这样的现象：物料不够，可以再追补；而物料多了往往成为班组长管理物料的难题。很多现场会将剩余物料堆积在生产区域。但是这样堆放不仅容易串用与丢失，造成产品不良，而且会浪费生产现场有限的空间，增大管理成本……

那么，班组长该如何处理呢？

【实际案例】很多企业的生产现场为防范物料剩余可能引发的一系列问题，而采取设置暂时存放区域的方法。举个简单例子：一旦确认剩余的物料不会被再使用，就将其点清数量装入原包装袋（盒）中，并标注清楚，然后在现场用漆线划出一块地方，暂时放置这些物料。还有一种情况就是，如果是不良品，班组长应及时反馈给有关部门，尽快清退给供应商；如果不能清退，则应多加一道标识分开存放
        小李是一组班组长，现在班组的这一批生产任务马上就要结束了，小李觉得身上的重担可以缓缓了，于是便安排人员清理现场。在小李的意识中，一批生产任务结束时，清理现场是最简单的事情，所以他没有过多地关注手下人员的工作情况。直到物料管理部门来询问小李班组的生产数量，核实某项紧缺物料的使用情况时，小李才知道自己工作的疏忽。
而后，小李请教了物料管理部门，知道了班组物料管理的具体工作内容为：生产部负责该物料的撤除及清点工作，并将所有的剩余物料列成清单申请入库管理；物料管理部将申请入库的物料通知品管部检验，对合格品实施入库管理（不合格则按不良品处理），统计该批量物料的损耗情况，并制成报告书，实施入账管理。

     在生产现场，有很多工作看似简单，却对整个生产进程起到至关重要的影响。就如案例中，小李处理生产终结物料时所出现的不良管理方式。下面我们看具体了解一下生产终结时，物料的处理应如何做？由于生产结束的类型不同，其物料处理方式也是不同的。
     第一，生产机种的转换。转换生产机种的具体工作内容有：生产部负责物料的撤除以及清点工作，对剩余较多的物料申请入库管理；物料管理部将申请入库的物料（不入账）分开存放，以便下次生产时优先发放。由此可见，生产机种的转换，涉及了生产部门和物料管理部门，且各部门的分工不同。
      第二，生产正常终结。当生产订单圆满完成，生产活动也就正常终结，其间的具体工作内容为：生产部负责该物料的撤除及清点工作，并将所有的剩余物料列成清单申请入库管理；物料管理部门则将申请入库的物料通知品管部检验，对合格品实施入库管理（不合格则按不良品处理），统计该批量物料的损耗情况，并制成报告书，实施入账管理。生产正常终结与生产机种转换不同的是，多了质检部门这道工序