课程大纲：
精益生产管理与实施
课程大纲
一、精益内涵 走出精益管理的误区 （什么精益，精益的方法论）
1. 我们的企业适合精益吗？丰田精益之路的历程
2. 精益推行的典型误区和错误
3. 一般性领导下的工厂造就管理的无限复杂度
7个管理复杂化的引爆点造
从后果出发，判定目的兑现精益价值
4. 浪费是传统管理下企业发病状态的显露
从全局观审视企业的管理浪费的发生
典型7大浪费的显露和发生机理
识别7大浪费的工具
5. 精益的地基标准作业
标准作业与作业标准的区别
3种类型的标准作业
标准作业的3个要素
标准作业实施的7步骤
如何观察工人作业并测定
6. 精益的支柱JIT生产
什么是JIT？
节拍时间
连续流动
后工程拉动
7. 精益的支柱自働化
自働化起源？
品质内建的概念
设备作业的自働化实现
人员作业的自働化实施
安灯系统的实现3原则
8. 精益管理=追根究底+正本清源+去芜存菁+精益求精+快速响应+兑现价值
9. 精益的领导14条原则
10.精益管理系统的DNA螺旋 ： 人系统 + 流程系统
模拟：从传统工厂到精益工厂的现况体验
二、精益管理的模型（精益的管理系统，如何推动精益）
Vision – 共同的愿景方向和目标
1.通过方针管理实现方向和目标一致性
方针目标实施接球模式，共有化，方向一致
方针目标是愿景，目标，手段，行动的结合体，公司级的PDCA
方针目标有过程体系支持和控制
精益系统的导入四阶段路线图
2.VSM价值流转型
价值流 现况图
价值流 理想图
改善项目爆破点
运用XMATRIX 实施方针目标管理
3. 精益战略管理系统
精益作战室OBEYA
A3项目建立和管理
精益推动之突破性改善（改善周模式）
改善周标准和特点
改善周的整体安排
突破性改善周安排
三、System –精益管理日常改善系统
1. 精益管理系统的四个要素
2. 领导者的标准作业
管理者的管理效率提升
3. 支持型流程 –T3会议
沟通问题解决的快速通道
4. 目视化神经系统
5. Gemba Walk
现场巡视的意义和目标
6. 实践体验和建立精益每日管理系统
四、Motivation –变革的动机,动因和动力
精益组织、角色和活性化 (如何领导精益变革？)
如何化解推动精益的三种障碍，化解阻力，创造推动的动力
1.工作动机的来源
海兹堡双因素理论
内在动力的来源和消除
内在阻力的来源和消除
108010的组织激励原理
2. 创造工作的动因
从提案改善到创意工夫
创意工夫的展开流程
员工的创意工夫的积极心态的转变
3. 创造持续的动力
精益管理中的激励法则
成就感，信任感，满足感，成长感的持续给予
创造互相信任，持续提升的工作环境
五、Team – 人才的培养，团队和合作
1.培养内部精益专家
精益专家技能四象限
精益专家训练体系
精益专家训练路线图
2.培养员工的改善和创新能力
人才培养三阶段：守破离
员工指导的套路
不同层级需要掌握哪些改善工具
员工能力识别COPA法则
确定员工的使命，任务和目标
导出知识，技能和心态的要求
通过技能提升四个阶段来培育
操作技能的OJT四步法
3.精益推动日常改善团队的建设
精益团队发展四层模式
团队建设
建立标准
流程改进
自主团队
六、Commitment 领导者支持，承诺和作为
1. 精益推动架构
精益推进架构设计原则
工厂级精益推进架构
集团级精益推进架构
管理者的管理能力就是影响力
2.改变领导行为
传统领导的行为有哪些？
传统领导行为在引导正确行为吗？
管理范式的认知
从传统领导的行为思考转变为精益领导的思考
10种新领导行为的树立
精益生产管理与实施
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