导读：深圳青岛啤酒朝日有限公司于建厂于1999年，从建厂年产2万吨到2013年年产量达50万吨；年库存周转率达30次以上，平均库存周期11天；13人管理24000平米成品仓库；响应客户需求98%…… “喝啤酒就喝新鲜的青岛啤酒”，这不是一句空洞的广告词，背后支撑它的是其企业内高效物流运作及前沿的供应链管理战略思想。经走访发现，青啤在物流信息化、搬运装卸集装化、储位精细化、设施布局科学化等方面经过不断实践摸索，走出一条符合自身特色的高效物流管理之路。 青岛啤酒前身是日尔曼啤酒股份股份有限公司青岛公司，是1903年8月在中国的第一座以欧洲技术建造的啤酒厂。2013年止，青岛啤酒已在国内18个省有55个瓶装厂，深圳工厂主要生产纯生品牌，是较少几家能生产纯生品牌的一家瓶装厂，产品辐射区域为全国。作为快销行业，其产销平衡的协调是最重要问题，青岛总部有定制的信息系统，根据瓶装厂*产能及区域历史销售及预测进行战略匹配，在充分利用产能同时使得物流成本*。 走进工厂内部，首先见到的是整整齐齐堆放著一板板直立的空瓶（青岛纯生必须用新瓶），据介绍这是2013年下半年对供应商的新要求，之前全用麻袋运输和装卸，不仅物流效率低下，更重要的是在上灌装线时需人工取出再按上线的要求摆放，增加了物流环节，成本高、效率低下。如今通过托盘化运作，最小流通单位由袋改为板，整个物流过程中的搬运、装卸、储存、运输、上线、均以集装化方式运作，效率得到提高，可以直接到生产线边。 深圳青啤的成品仓有三个，与成品罐装线形成“凸”字格局。总面积24000平米仓库（三个足球场面积）空间仅由13人管理，库存能力达16000吨，平均人均管理面积1800平米。之前由于管理粗放，见空就放，对仓容利用率不高，由于库内通道堵塞及查找耽误，常出现发货延迟。随著产量持续走高，仓储资源严重不足。后经过精细测量，整体规划出储位和通道，使得仓储能力提高了10%-20%。 由于啤酒是重货，在堆放的高度上和空间利用率形成矛盾，为充分利用仓库高度，青啤人经过优化托盘码放，加强底层的承受力，最终定为三层标准。为充分利用面积，青啤人先后经历过选用1200mm*1000mm和1000mm*1000mm规格托盘的过程，最终选定1100mm*1100mm规格，一来与啤酒小箱包装吻合度最高，二来与集装箱或箱式货车的230mm宽形成匹配。要将1100mm*1100mm的托盘一层层叠起来，自然少不了叉车司机的高超驾驶技术。为帮助司机技术的提高，在白天操作过程中，公司安排专人拍摄叉车行驶路径、货叉取货、入位的全过程，晚上以录像的方式集中讨论待改善的操作动作，以此来不断提高驾驶技能。 因生产批次数量有多有少，对储位能力的需求大小不一，为提高仓储利用率，更好实现先进先出，管理者将青啤的储位分为标准的大储位（比喻某区60板为一个储位）和随机的小储位来实现仓储能力的柔性，从而满足多样化的需求。 为满足客户差异化的需求，青啤的库存SKU达80种之多。如何将合适的产品放在合适的地方，并能快速拣出来，这曾经是一个难题，而青啤通过自行开发的仓储管理系统（WMS）信息系统使得这一问题不再存在。第一，系统会分析，对大进大出的品类储位规划在靠进出货口；流量低周转慢的品类离出入口远些。第二，每支啤酒在灌装后，由专用激光机在瓶盖上打上*性的条码，在装箱后，内装每支酒条码与纸箱上条码建立集装关联；装上托盘后，箱条码又与板条码建立集装关联；叉车来取货入库时，车载终端又使板条码与库位条码建立关联。有了WMS系统的数据分析、识别功能，支持了物料在库内的流动距离最短，并将客户交付的内部前置期缩到最少。第三，叉车司机按包含产品批号的出货指今从储位取出货物装上来厂提货车辆（青啤对物流承运商车辆信息化有要求），物流承运商车辆又通过自带车载终端与货物建立关联。青啤通过WMS追溯到产品运到下游CDC(*物流中心)、RDC（区域物流中心）、FDC（终端物流中心）或经销商的全过程。此过程与当今的IT数码产品的追溯理论如出一辙。 青岛啤酒在企业物流管理的实践中从没有停止过创新的脚步，下一步面临更多的挑战，如华南生产部与销售部是分离的，信息传递经多个环节，如何规避“长鞭效应”、如何提高产销协同将是更严峻的问题；在企业信息化的过程，经销商、批发商实力及管理能力参差不齐，推行全程的产品追溯系统面临困难；由于工厂地理位置及早期规划等原因，工厂没有设计装卸货台，集装箱装箱过程仍需人工辅助，在物流环节仍规避不了对高强度体力的依赖……随著技术进步、青啤保持持续不断地创新，供应链系统绩效将会持续提升，不久之后，消费者就真的能饮到像鲜奶一样的啤酒。