领导骂、下属怨，生产现场一天忙的脚朝天，现场管理依然乱糟糟…….班组上下面对这样的工作现场该怎么办？工作现场该怎样管理才能实现高效能现场管理呢？

1. 班组的工作场所就是现场，是人和环境的组合

现场管理就是对班组成员在现场中工作行为的管理和对作业环境的管理。就是班组长运用科学的管理思想、管理方法和管理手段，对现场的各种要素，如人（操作者、管理者）、机（设备）、料（原材料）、法（工艺、检测方法）、环（环境）、资（资金）、能（能源）、信（信息）等进行合理配置和优化组合，是每一项工作顺利完成的效率保障。

现场管理具有如下特点：

1）现场是一面镜子，直接反映班组经营管理水平的高低。

2）现场管理的好坏，直接与产品的质量、成本、交期密切相关。

3）现场是信息的源泉,改善的源地。

2. 班组做好5S是现场管理的基础

现场管理工作对班组至关重要，班组长可以借鉴世界上*的5S管理方法，提升现场管理的效率。

首先我们来了解5S的起源与含义：

5S是起源于日本的一种现场管理的方法，首先提出于20世纪50年代。当时针对物品提出了“安全始于整理整顿，终于整理整顿”的宣传口号，只推行了两个S，其目的仅仅是为了确保作业空间和安全。后来随经济的发展而逐步提出了口号“清扫、清洁，修养”，从而使这个管理概念进一步得以拓展。到了1986年，日本的5S著作逐渐问世。5S管理模式也逐步得到了完善。

5S的内容为：整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）,因为这五个日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S”,故称为5S。

了解了5S的起源后,我们还要明白5S的具体含义。

整理：现场不放置非必要品，将现场混乱的状态收拾成井然有序的状态。

整顿：将搜寻必需品的时间逐步缩短为零，做到现场的物品能迅速的取出、立即使用。

清扫：将作业现场保持在无垃圾、无灰尘、干净清洁的状态。

清洁: 将整理、整顿、清洁制度化，管理公开化，透明化。

素养：对于规定的现场管理的制度，大家都要认真地遵守执行。

现场能够提供给客户的服务为产品（P：Product）,质量（Q：Quality），速度即交货期（D：Delivery），安全（S：Safety）和成本（C：Cost）。

3．通过实施5S可使以上内容综合得到提升

5S这套管理方法对提升班组绩效有着很大的作用：

■提升品质，降低不良

混乱、脏污的工作场所生产不出优质的产品。因为工作场所的垃圾、灰尘会对精密机械、电子产品产生不良影响，会使加工精度降低，导致设备故障增加。

做好5S是现场干净整洁，一尘不染，设备和产品的精度和稳定的品质就能够得到有效保障，同时，干净整洁的工作场所，有助于班组成员克服马虎心态，养成认真对待工作的习惯。在整洁美观有序的工厂中不良品会非常显眼，从而能及时得到改善。

■减少浪费，降低成本

良好推行5S对节约生产成本的贡献主要体现在如下几个方面：避免场地浪费，提高利用率；减少物品的库存量；减少不良品的产生；减少动作浪费，提高作业效率；减少故障发生，提高设备运行效率。所有这些都能降低班组的成本，改善班组经营效益。

■确保交期，顺利交货

清爽的工厂，每个人都愉快的工作，物品清清楚楚一目了然，机械设备保养良好，运行正常，交期自然不会延误。

5S做得不好的班组往往会出现不能及时交货的情况。如果一个冲压工厂的工装模具的整理、整顿做得不好，找模具可能需要花很长的时间，找到的模具如果未进行保养，对模具进行修整必然又要耗去一定时间，其结果必然导致生产拖后，交货发生延迟就是自然的事了。又如，一个制造工场现场的设备和环境脏污，容易引发故障频发也会造成延长生产周期的情况。因此，彻底推进5S,保持场地干净整洁，物品管理严格有序，能避免异常情况的发生，很好的提高工作效率，必然有利于及时交货。

■安全有保障，工厂无伤害

清洁整齐的工厂，通道畅通，危险点有隔离管制，并做醒目的标识，会让人安心，能很好地避免意外事故的发生。

■管理气氛融洽，工作规范

干净整洁、温馨舒适的工作环境也能给班组成员以信心，使班组成员工作时心情更加舒畅，更有成就感和满足感。5S的目的还在于对班组成员的培养，使班组成员建立自律的心态，养成认真对待工作的态度，增强自我管理的意识，最终达到人人有素养，现场的管理氛围和工作的人际关系良好融洽和谐的目的。

所谓以质量为中心的经营不单是产品质量，同时也包含了对公司相关的工作质量、业务质量、服务质量、环境质量，以及班组成员的生活质量都必须用心经营，使整体的质量、成本都达到*状态。而5S是这些工作的基础，如果能将5S的精髓和做法付诸于行动，并强化于班组成员的质量意识中，从而使班组彻底消除脏乱，班组成员养成认真、规范的好习惯，定能使班组打下坚实的管理基础，提升班组的竞争力。